Compoziția fluxului tehnologiei de prelucrare a peretelui cortină de sticlă
Include următoarele: fluxul de prelucrare al accesoriilor speciale și al colțurilor de fier, fluxul de prelucrare a profilului de aluminiu, fluxul de asamblare a cadrului componentelor de susținere, fluxul de asamblare al canapelor operabile și fluxul de asamblare al componentelor unității.
Principalele mașini și echipamente specializate care vor fi investite în peretele cortină de sticlă pentru acest proiect
ConsultațiPlanul de alocare a utilajelor și echipamentelorsecțiune pentru detalii.
Desfăşurarea producţiei
Planul de producție este un plan pe patru-niveluri, care este atașat planului general de construcție, planului de proiectare și planului de achiziții. Este o verigă esențială pentru a ne asigura că proiectul este finalizat în termen. Livrarea materialului la-la timp este o condiție prealabilă pentru producția normală. Deoarece planul de producție este un plan pe patru-niveluri, acesta este dezvoltat lucrând înapoi de la programul de construcție. Prin urmare, controlul punctelor cheie ale fiecărei etape este crucial pentru a asigura calendarul proiectului.
În acest scop, solicităm departamentului de proiectare să finalizeze proiectele cât mai repede posibil și să pregătească în avans solicitarea de materiale și procesarea comenzilor. Intre timp, departamentul de achizitii trebuie sa organizeze productia in cel mai scurt timp posibil conform cerintelor de materiale de la departamentul de proiectare si a planului de achizitii, asigurandu-se ca necesitatile de montaj ale santierului sunt indeplinite.
După ce materialele ajung la fabrică, compania le va procesa și produce în succesiune din interior spre exterior, conform ordinii de construcție a peretelui cortină, și anume: prelucrarea pieselor înglobate, prelucrarea pieselor de tranziție, prelucrarea oțelului, fabricarea materialului aluminiu, fabricarea pieselor unitare și instalarea piesei unitare.
Pe baza volumului de procesare al acestui proiect, vom opera două linii de producție în mod continuu, cu două sau trei schimburi pentru a menține eficiența producției.
Fluxul de procesare al accesoriilor speciale și al colțurilor de fier
Puncte cheie pentru prelucrarea accesoriilor speciale și a colțurilor de fier:
(1) Acceptarea comenzii
1.După primirea comenzii de procesare, persoana care acceptă comanda trebuie să verifice temeinic dacă datele relevante și diagramele simplificate indicate în comanda de procesare se potrivesc.
2.Dacă totul este conform, vor fi efectuate procedurile de planificare a materialelor și de solicitare a materialelor.
(2) Cerere de materiale
1. Un formular de solicitare a materialelor trebuie mai întâi obținut de la departamentul de producție și apoi verificat de departamentul de materiale.
2. Rechiziția de material trebuie să fie aprobată de către depozitar înainte de emitere.
(3) Tăiere
1. Pentru tăiere este folosită o mașină de forfecare de 2500 mm × 13 mm.
2.Înainte de forfecare, echipamentul trebuie lubrifiat și testat în condiții de -încărcare pentru a asigura funcționarea normală. Pregătirea pentru tăiere trebuie făcută în condiții standard.
3. Când introduceți placa în tăietura de forfecare, operatorul trebuie să folosească o comandă unificată sau un gest cu mâna pentru a indica faptul că tăierea poate continua înainte de a apăsa ambreiajul.
4.Eroarea permisă între dimensiunea plăcii și dimensiunea specificată în comanda de procesare este de 0,5 mm–1 mm, inclusiv dimensiunile diagonalei.
5.După tăiere, placa trebuie așezată cu grijă la stația de prelucrare a găurii inferioare.
(4) Prelucrarea găurilor
1.Echipamentul de prelucrare a găurilor utilizează, în general, mașini de găurit și mașini de frezat.
2. Operatorii mașinii trebuie să cunoască performanța și procedurile de operare ale mașinii.
3. Operatorii trebuie să mențină o concentrație ridicată în timpul funcționării. Trebuie luate măsuri de siguranță la alimentarea și retragerea pieselor de prelucrat, folosind dispozitive și dispozitive de fixare în locul manipulării manuale.
4.Piesele de lucru trebuie prelucrate conform cerințelor comenzii de procesare. După finalizare, acestea ar trebui să fie bine stivuite pentru îndoire.
(5) Îndoire
1. Operatorii trebuie să înțeleagă performanța și procedurile de operare ale mașinii de îndoit.
2. Înainte de îndoire, trebuie efectuată o analiză detaliată a cerințelor comenzii de procesare pentru a determina dacă mașina poate îndeplini specificațiile de îndoire.
3.Echipamentul de îndoit include prese de poanson și mașini de îndoit hidraulice. În general, mașinile de îndoit sunt folosite pentru plăci de fier și oțel inoxidabil cu o grosime de 1 mm–4 mm, în timp ce presele de poanson sunt folosite pentru plăci de 5 mm–8 mm.
4.Piesele de prelucrat îndoite trebuie să îndeplinească cerințele comenzii de prelucrare.
5. Unghiul de îndoire poate fi referit din parametrii de îndoire ai mașinii.
(6) Sudarea
- Operatorii trebuie să poarte echipament de protecție adecvat înainte de sudare.
- Sudarea pieselor plăcilor de fier trebuie efectuată în conformitate cu cerințele comenzii de procesare și toate datele relevante trebuie verificate pentru coerență.
- În timpul sudării, operatorii trebuie să respecte toate standardele de sudură și să evite producerea de defecte, cum ar fi porozitatea, decupările sau corturile de sudură neuniforme.
- După sudare, zgura trebuie îndepărtată. Orice produse defecte găsite trebuie reprelucrate.
- Sudarea oțelului inoxidabil utilizează o mașină de sudat cu arc cu argon și tije de sudură din oțel inoxidabil.
(7) Galvanizarea
După finalizarea pieselor de fier, cele care necesită galvanizare conform cerințelor tehnice sunt trimise furnizorilor externi.
(8) Depozitare
- La intrarea în depozit, piesele de prelucrat trebuie inspectate cu atenție pentru conformitate.
- Locul de depozitare trebuie să fie uscat și fără substanțe corozive.